Kaizen è un'attività di miglioramento basata sul feedback. Un cambiamento graduale e continuo significa un cambiamento in meglio come risultato di piccoli investimenti, conoscenze aperte e condivise e impatti a lungo termine. Gli sforzi di Kaizen si concentrano principalmente sull'eliminazione delle attività che non creano valore aggiunto (muda). Può consistere in miglioramenti individuali, ma si ottengono risultati efficaci se si lavora in gruppo e in modo pianificato in un ambiente di laboratorio.
Il Kobetsu kaizen (kaizen focalizzato) è uno sforzo di risoluzione dei problemi e di presa di decisioni da parte di un team in relazione al problema identificato come risultato dell'analisi delle perdite per aumentare la produttività. Nel Kobetsu kaizen entrano in gioco i team di supporto e sono necessarie risorse di tempo e di denaro.
Il processo Kaizen è stato messo in atto alla fine del 2021. Il contenuto consiste in proposte kaizen, kobetsu kaizen, attività di problem solving A3 e attività di problem solving 8D.
Il processo, aperto alla partecipazione di tutti i nostri dipendenti, è gestito dal team di produzione snella in modo ibrido con moduli di suggerimento kaizen nelle aree di produzione e il modulo di miglioramento continuo nell'ambiente elettronico. Quando i nostri dipendenti realizzano kaizen, ricevono punti e vengono premiati in cambio di punti. Nel 2022, sono stati realizzati in totale 287 kaizen e kobetsu kaizen e 43 attività di problem solving A3, che diventeranno 91 kaizen e kobetsu kaizen e 3 attività di problem solving A3 ad aprile 2023.
L'interesse crescente dei nostri dipendenti per il processo kaizen ci rende ogni giorno più soddisfatti. Desideriamo ringraziare tutti i nostri dipendenti che hanno partecipato al nostro processo kaizen e che hanno sostenuto il processo attraverso di voi. Vorremmo cogliere l'occasione per presentare alcuni esempi di kaizen che abbiamo realizzato.
• CONDIZIONE DI RISCHIO: possibilità di deformazione delle parti della girante durante il trasporto nella cassa.
Poiché le parti della girante non sono fissate all'interno della cassa durante il trasporto nelle apposite custodie, è stato realizzato un dispositivo per fissare le parti all'interno delle custodie al fine di evitare le deformazioni dovute al trasporto. In questo modo si eliminano i movimenti e le deformazioni del pezzo durante il trasporto. Inoltre, grazie a questo sistema, non è necessario utilizzare spugne.
• OGGETTO: Introduzione di un carrello di sbavatura adatto ai tubi delle coclee per facilitare la sbavatura dei tubi delle coclee.
In precedenza, il funzionamento manuale dei tubi a spirale avveniva ruotando 3 giri sul pallet V con materiali ausiliari. Con l'intervento di Kaizen, il tempo di funzionamento è stato ridotto e il rischio OHS è stato evitato realizzando un carrello adatto per tutti i tubi della coclea.
• SITUAZIONE DI RISCHIO: L'apparecchiatura di sollevamento dei materiali utilizzata nella lavorazione comporta rischi per la salute e la sicurezza sul lavoro.
Lo stato attuale degli apparecchi di sollevamento rappresentava una minaccia per i nostri dipendenti in termini di salute e sicurezza sul lavoro. Per questo motivo, è stato progettato un nuovo apparato per migliorarne la resistenza e facilitare il trasporto con la gru.
• OGGETTO: Modifica dell'apparecchio utilizzato come supporto centrale durante la lavorazione del tubo a spirale sulla macchina DMF, per ridurre il tempo di cambio di estremità e migliorare il tempo di attrezzaggio.
Il design del supporto centrale, composto da tre parti, è stato modificato per coincidere esattamente con il centro del pezzo da lavorare sulla macchina, evitando così perdite di tempo.
• OGGETTO: Prevenzione della lavorazione non allineata dei fori della piastra del motore (poka-yoke)
Potrebbe verificarsi un disallineamento nel collegamento del pezzo alla macchina e, a causa di tale disallineamento, la rilavorazione andrebbe sprecata a causa di problemi dimensionali. Il Poka Yoke è stato utilizzato per evitare il disallineamento del pezzo dopo il collegamento al banco di lavoro.
• OGGETTO : Il tamburo piatto Ø660 è stato avviato alla lavorazione su macchina HM-1000 a causa dei lunghi tempi di lavorazione sulla macchina HUT-183 Okuma Double.
È stato realizzato un letto a V per ridurre i tempi di lavorazione. In questo modo, il tempo di funzionamento del tamburo piatto Ø660, che ha iniziato a essere lavorato sulla macchina HM-1000, è stato ridotto del 58%.
• OGGETTO: Riduzione degli scarti di trasporto nella produzione di caldaie per malassatori.
2 stazioni sono state trasferite, eliminando gli sprechi di trasporto e di attesa della gru.
• OGGETTO : Miglioramento del tempo di saldatura sulle console del motore mediante l'uso di uno specchio.
Per l'operazione di saldatura è stato realizzato un dispositivo di bloccaggio che ha permesso di risparmiare il tempo di preparazione preoperatoria.
