EL PODER CREATIVO DEL PROCESO, EL TIEMPO Y LA TECNOLOGÍA; KAIZEN TRABAJA
Kaizen es una actividad de mejora basada en la retroalimentación. Un cambio gradual y continuo significa un cambio a mejor como resultado de pequeñas inversiones, conocimientos abiertos compartidos e impactos a largo plazo. Los esfuerzos kaizen se centran principalmente en la eliminación de actividades que no crean valor añadido (muda). Puede consistir en mejoras individuales, pero se obtienen resultados eficaces si se hace en equipo y de forma planificada en un entorno de taller.
Kobetsu kaizen (kaizen enfocado) es un esfuerzo de resolución de problemas y toma de decisiones en equipo relacionado con el problema identificado como resultado del análisis de pérdidas para aumentar la productividad. En el kaizen Kobetsu, entran en juego los equipos de apoyo y se necesitan recursos de tiempo y dinero.
El proceso Kaizen se puso en marcha a finales de 2021. El contenido consiste en una propuesta de kaizen, kobetsu kaizen, actividad de resolución de problemas A3 y actividades de resolución de problemas 8D.
El proceso, abierto a la participación de todos nuestros empleados, está gestionado por el equipo de producción ajustada de forma híbrida, tanto con formularios de sugerencias kaizen en las áreas de producción como con el módulo de mejora continua en el entorno electrónico. A medida que nuestros empleados realizan kaizen, reciben puntos y son recompensados a cambio de ellos. En 2022, se llevaron a cabo un total de 287 kaizen y kobetsu kaizen y 43 actividades de resolución de problemas A3, y este número es de 91 kaizen y kobetsu kaizen y 3 actividades de resolución de problemas A3 a partir de abril de 2023.
El creciente interés de nuestros empleados por el proceso kaizen nos llena cada día de satisfacción. Queremos dar las gracias a todos los empleados que han participado en nuestro proceso kaizen y lo han apoyado a través de ustedes. Nos gustaría aprovechar esta oportunidad para presentar algunos ejemplos de los kaizens que hemos realizado.
• CONDICIÓN DE RIESGO: Posibilidad de deformación de las piezas del impulsor durante el transporte en la caja.
Dado que las piezas del impulsor no se fijan dentro de la caja mientras se transportan en sus cajas especiales, se fabricó un aparato para fijar la pieza dentro de las cajas con el fin de evitar deformaciones debidas al transporte. Esto elimina el movimiento y la deformación de la pieza durante el transporte. Además, gracias a este sistema, no es necesario utilizar esponjas.
• ASUNTO: Introducción de un carro de desbarbado adaptado a los tubos sinfín para facilitar el desbarbado de los tubos sinfín.
Anteriormente, el funcionamiento manual de los tubos en espiral se realizaba girando 3 vueltas sobre la paleta en V con materiales auxiliares. Con la intervención de Kaizen, se acortó el tiempo de operación y se evitó el riesgo de OHS fabricando un carro adecuado para todas las tuberías del sinfín.
• SITUACIÓN DE RIESGO: Los aparatos de elevación de material utilizados en el mecanizado entrañan un riesgo para la salud y la seguridad en el trabajo.
El estado actual de los aparatos elevadores suponía una amenaza para nuestros empleados en términos de salud y seguridad en el trabajo. Por ello, se diseñó un nuevo aparato para mejorar su resistencia y facilitar su transporte con grúa.
• ASUNTO: Cambiar el aparato utilizado como soporte de centro durante el mecanizado de tubo en espiral en máquina DMF, acortando el tiempo de cambio de extremo y mejorando el tiempo de preparación.
El diseño del soporte central, que consta de tres partes, se modificó para que coincidiera exactamente con el centro de la pieza a procesar en la máquina, evitando así pérdidas de tiempo.
• ASUNTO: Prevención del mecanizado desalineado de los orificios de la placa del motor (poka-yoke)
Podía haber una desalineación en la conexión de la pieza a la máquina y, como resultado de la desalineación, se desperdiciaba el reprocesado debido a problemas dimensionales. Se utilizó Poka Yoke para evitar la desalineación de la pieza una vez conectada al banco de trabajo.
• ASUNTO: El tambor plano Ø660 se empezó a mecanizar en la máquina HM-1000 debido al largo tiempo de procesamiento en la máquina HUT-183 Okuma Double.
Se hizo un lecho en V para acortar el tiempo de procesamiento. De este modo, el tiempo de funcionamiento del tambor plano de Ø660, que empezó a procesarse en la máquina HM-1000, se redujo en un 58%.
• ASUNTO: Reducción de los residuos de transporte en la fabricación de calderas malaxator.
Se reubicaron 2 estaciones, eliminando el gasto de transporte y espera de la grúa.
• ASUNTO: Mejora del tiempo de soldadura en las consolas del motor mediante el uso de un espejo.
Se fabricó un aparato de sujeción para la operación de soldadura, que ahorra tiempo de preparación preoperatoria.
